1 简单轧制过程的基本概念

1.1 简单轧制过程及变形参数

1.1.1 简单轧制过程

1.1.2 变形参数的表示方法

1.2 变形区及其参数

1.2.1 轧制变形区

1.2.2 变形区的主要参数

1.3 轧制过程建立的条件

1.3.1 轧制的过程

1.3.2 咬入条件

1.3.3 稳定轧制的条件

1.3.4 改善咬入的措施

1.4 轧制过程的基本特点

1.4.1 变形特点

1.4.2 运动学特点

1.4.3 力学条件

1.4.4 稳定轧制过程的动态平衡

2 轧制时金属的流动与变形

2.1 影响金属流动与变形的因素

2.1.1 外摩擦的影响

2.1.2 轧辊形状和尺寸的影响

2.1.3 外端的影响

2.1.4 张力和轧件尺寸的影响

2.2 金属的高向变形

2.2.1 薄轧件(l/>0.5~1.0)

2.2.2 厚轧件(l/〈0.5~1.0)

2.3 轧制时的前滑与后滑

2.3.1 前滑和后滑

2.3.2 前滑的理论计算

2.3.3 影响前滑的因素

2.3.4 研究前滑的意义

2.4 金属的横向变形——宽展

2.4.1 宽展沿高向的分布

2.4.2 宽度沿横向的分布

2.4.3 影响宽展的因素与宽展计算

3 金属对轧辊的压力计算

3.1 轧制压力的概念

3.1.1 轧制压力

3.1.2 轧制压力的确定方法

3.2 接触面积的确定

3.2.1 不考虑轧辊弹性压扁

3.2.2 考虑轧辊弹性压扁

3.3 单位压力的计算

3.3.1 卡尔曼(Karman)微分方程

3.3.2 奥罗万(Orowan)微分方程

3.3.3 单位压力计算公式

3.4 金属实际变形抗力的确定

3.4.1 屈服极限的确定

3.4.2 热轧变形抗力的确定

3.4.3 冷轧变形抗力的确定

3.5 平均单位压力的计算

3.5.1 应力状态系数n_σ的确定

3.5.2 按全滑动摩擦规律计算平均单位压力

3.5.3 按全粘着摩擦规律计算平均单位压力

3.5.4 按混合摩擦规律计算平均单位压力

3.6 外摩擦系数的确定

3.6.1 概述

3.6.2 热轧摩擦系数的确定

3.6.3 冷轧摩擦系数的确定

3.7 轧制压力计算举例

4 轧机传动力矩及主电机功率计算

4.1 轧机传动力矩的组成

4.1.1 电机传动轧辊所需力矩

4.1.2 附加摩擦力矩的确定

4.1.3 空转力矩的确定

4.1.4 动力矩的确定

4.2 轧制力矩的确定

4.2.1 轧制力矩

4.2.2 轧制力矩的确定方法

4.3 轧制负荷图及主电机功率计算

4.3.1 静负荷图

4.3.2 可逆式轧机的负荷图

4.3.3 电动机的校核及功率计算

5 板带材纵向厚度精度控制

5.1 轧机的弹性特性和弹跳方程

5.1.1 轧机的弹性变形

5.1.2 轧机的弹性特性曲线

5.1.3 轧机的弹跳方程

5.2 轧件的塑性曲线

5.3 轧制时的弹塑性曲线

5.3.1 弹塑性曲线

5.3.2 辊缝转换函数

5.4 轧机刚度及其调节

5.4.1 轧机的刚度

5.4.2 轧机刚度系数k的确定

5.4.3 轧机的可调刚度

5.5 影响板带材纵向厚度的因素

5.5.1 坯料尺寸与性能的影响

5.5.2 轧制工艺条件的影响

5.5.3 轧机刚度的影响

5.6 板厚控制原理及方法

5.6.1 板厚控制的原理

5.6.2 板厚控制方法

5.7 板厚自动控制

5.7.1 反馈式板厚自动控制

5.7.2 厚度计式板厚自动控制

5.7.3 前馈式板厚自动控制

5.7.4 张力式板厚自动控制

5.7.5 液压式板厚自动控制

5.8 最小可轧厚度

5.8.1 基本概念

5.8.2 最小可轧厚度的确定

6 板形与横向厚度精度控制

6.1 板形与横向厚差

6.1.1 辊型与辊缝形状

6.1.2 板形及其表示方法

6.1.3 横向厚差

6.1.4 板形与横向厚差的关系

6.2 辊型设计

6.2.1 影响辊缝形状的因素

6.2.2 辊型设计方法

6.2.3 辊型的合理选择与配置

6.3 辊型控制

6.3.1 调温控制法

6.3.2 变弯矩控制法

6.3.3 液压弯辊

6.4 板形控制新技术

6.4.1 新型结构轧机

6.4.2 张应力分布控制板形

6.4.3 板形检测与板形自动控制简介

7 板带材生产的基本工艺

7.1 板带材产品及生产工艺流程

7.1.1 产品技术条件

7.1.2 生产工艺流程

7.2 热轧铸锭的要求

7.2.1 铸锭尺寸和形状

7.2.2 铸锭的质量要求

7.2.3 铸锭的表面处理

7.2.4 铸锭的热处理

7.3 热轧工艺

7.3.1 热轧特点及应用

7.3.2 热轧温度

7.3.3 热轧速度

7.3.4 热轧压下制度

7.3.5 热轧时的冷却润滑

7.3.6 热轧制品的主要缺陷及产生原因

7.4 热轧机的选择

7.4.1 热轧机的特点

7.4.2 热轧机的型式选择

7.4.3 热轧机的主要参数选择

7.4.4 热轧辊

7.5 热轧工艺计算

7.5.1 热轧变形及工艺参数计算

7.5.2 轧制压力及轧辊强度校核计算

7.5.3 力矩及主电机校核计算

7.6 冷轧工艺

7.6.1 冷轧特点及分类

7.6.2 冷轧压下制度

7.6.3 冷轧时的张力

7.6.4 冷轧时的速度

7.6.5 冷轧时的冷却润滑

7.6.6 冷轧产品的主要缺陷及产生原因

7.7 冷轧机的选择

7.7.1 冷轧机的特点

7.7.2 冷轧机的型式选择

7.7.3 冷轧机的主要参数选择

7.7.4 冷轧辊

7.8 冷轧工艺计算

7.8.1 冷轧变形及工艺参数计算

7.8.2 轧制压力及轧辊强度校核计算

7.8.3 力矩及主电机校核计算

7.9 轧制过程的计算机应用

7.9.1 概述

7.9.2 计算机控制轧制生产过程

7.9.3 轧制工艺的辅助计算

7.9.4 轧制过程的计算机模拟

7.10 坯料与成品的热处理

7.10.1 中间退火

7.10.2 成品退火

7.10.3 淬火与时效

7.10.4 热处理气氛

7.11 坯料与成品的表面处理

7.11.1 热轧坯料铣面

7.11.2 表面清洗技术

7.11.3 压光与抛光

7.11.4 表面涂层

7.12 矫平与剪切

7.12.1 矫平

7.12.2 剪切

7.13 成品检验与包装

7.13.1 成品检验

7.13.2 成品包装

8 有色金属板带材的其他轧制方法

8.1 连轧

8.1.1 概述

8.1.2 连轧的特点

8.1.3 冷连轧压下制度的确定

8.2 连续铸轧

8.2.1 概述

8.2.2 铸轧过程建立的条件

8.2.3 铝板连续铸轧的生产工艺

8.3 异步轧制

8.3.1 概述

8.3.2 异步轧制的特点

8.4 粉末轧制

8.4.1 概述

8.4.2 粉末轧制的特点

8.4.3 粉末轧制工艺

8.5 金属复合轧制

8.5.1 概述

8.5.2 复合轧制的特点

8.5.3 复合轧制工艺

9 几种有色金属板带箔材的生产工艺简介

9.1 铝及铝合金板带材的生产

9.1.1 LY12硬铝板生产工艺过程

9.1.2 LF21防锈铝板生产工艺过程

9.1.3 3004-H19铝合金罐用薄板生产

9.1.4 L2纯铝板生产工艺过程

9.2 铝箔的生产

9.3 铜及铜合金板带材的生产

9.3.1 H62黄铜带生产工艺过程

9.3.2 QSn6.5-0.1锡磷青铜带生产工艺过程

9.4 锌及锌合金板带材的生产

9.5 钛板的生产

参考文献